Erläuterung des Feinzuschlags beim Drahterodieren von Wolframkarbid

Nachdem ich mit Wolframkarbidstempel Seit vielen Jahren wird mir immer wieder diese Frage gestellt: Wie groß sollte das optimale Aufmaß beim letzten Durchgang der Präzisionsbearbeitung durch langsames Drahtziehen sein?

Ehrlich gesagt habe ich mich früher ausschließlich auf meine Intuition verlassen.—Man ging davon aus, dass jedes Werkzeug funktionieren würde. Das änderte sich, als mehrere Kunden von uneinheitlicher Haltbarkeit berichteten: Manche Klingen hielten bis zu 300.000 Anwendungen stand, andere brachen bereits nach 100.000. Bei genauerer Betrachtung stellte sich heraus, dass die Ursache im Spielraum lag, der bei der abschließenden Klingenreparatur gelassen worden war.

Seitdem haben wir alle fünf Dickenstufen getestet.—0,01 mm, 0,015 mm, 0,02 mm, 0,025 mm und 0,03 mm—Und heute werden wir die Ergebnisse im Detail präsentieren.

Warum ist das Restzugabemaß beim abschließenden Schärfen der Klinge so entscheidend?

Langsames Drahtschneiden Die Bearbeitung von Wolframcarbid basiert auf dem Prinzip des schichtweisen Abtrags durch elektrische Entladung. Beim Schruppen wird zur schnellen Bearbeitung hohe Energie eingesetzt, wodurch jedoch eine „weiße Schicht“ auf der Oberfläche zurückbleibt.—Sie stellt die wiederverfestigte Mikrostruktur dar. Diese Schicht ist hart, aber spröde und weist Mikrorisse auf; wird sie nicht vollständig entfernt, kann sie als Ausgangspunkt für Risse während des Prozesses dienen. Stempeln.

Der abschließende Schleifvorgang zielt darauf ab, diese weiße Schicht vollständig zu entfernen und gleichzeitig eine glatte Oberfläche mit minimaler Spannung zu erzielen.

Ist der verbleibende Raum zu groß und der letzte Schnitt zu tief, bilden sich neue weiße Schichten, und die Abmessungen können leicht von den Vorgaben abweichen.

Der verbleibende Rand ist zu schmal; die weiße Schicht unter dem ersten Schnitt wird nicht vollständig entfernt, was einer ineffektiven Aufhellung gleichkommt.

Diese Zahl muss also exakt stimmen.

Unsere tatsächlichen Messdaten

Versuchsbedingungen ：

Material: KG7 Wolframcarbid, Dicke 8 mm

Drahtdurchmesser: 0,25 mm Messingdraht

Parameter für den Grobschnitt: Stromstärke 12 A, Impulsbreite 8 μs

Schnittparameter: Stufenweise verringern; die Spannung beim letzten Schnitt auf 40 % des Grobschnittwertes reduzieren.

Schlussfolgerung: 0,02 mm ist die optimale Lösung.

Unsere Tests zeigen, dass KG7 Wolframcarbid Bei einer Dicke von 8 mm wird eine optimale Gesamtleistung erzielt, wenn die endgültige Werkzeugschärfzugabe bei 0,02 mm gehalten wird.

Warum diese Zahl?

Zunächst genügt eine Dicke von 0,02 mm, um die durch den vorherigen Schnitt entstandene weiße Schicht vollständig zu durchdringen. Nach dem Schneiden wurde die Probe einer Mikrohärteprüfung unterzogen, wobei keine signifikante Erweichung der Oberfläche festgestellt wurde.

Zweitens ist eine Schnitttiefe von 0,02 mm nicht signifikant für Wolframcarbid und erzeugt keine zusätzlichen Wärmeeinflusszonen aufgrund übermäßiger Einzelentladungsenergie. Die Oberflächenrauheit kann bei etwa Ra 0,45 erreicht werden. μm, was für die Stempel Anwendung.

Drittens weist es eine ausgezeichnete Dimensionsstabilität auf. Selbst bei einem etwas größeren Toleranzwert (0,03 mm) wird die Oberfläche zwar glatter, jedoch kann eine zu hohe Schnitttiefe zu Schwankungen in der Drahtdurchbiegung und damit zu einer geringeren Maßgenauigkeit führen. Angesichts der geforderten Toleranz von ±Bei 0,002 mm ist dieses Risiko nicht lohnenswert.

Wie kann man unterschiedliche Dicken berücksichtigen?

Natürlich ist 0,02 mm keine Universallösung. Wir haben auch Folgendes getestet: Wolframcarbids mit unterschiedlichen Dicken:

· Für die Dicke ≤5 mm: Der Toleranzwert kann auf 0,015 mm festgelegt werden, da dünne Platten Wärme schnell ableiten und ihre weiße Schicht von Natur aus dünn ist.

· Bei Dicken von 10–15 mm: Es wird empfohlen, den Zuschlag auf 0,025 mm zu reduzieren, da dickere Bleche beim Grobschnitt eine tiefere weiße Schicht entwickeln und einen zusätzlichen Rand für das vollständige Durchdringen benötigen.

· Dicke > 15 mm: Generell empfehlen wir nicht, die gesamte Dicke in einem einzigen Durchgang durchzuschneiden. Drahtschneiden mit niedriger GeschwindigkeitDa dies zu Rissen führen kann, empfehlen wir stattdessen, zunächst mit einem Drahterodierverfahren eine Vornut zu erzeugen und dabei einen 0,5 mm breiten Spalt für das anschließende Schleifen auf der Fräsmaschine zu lassen.

Die Materialmenge, die nach dem letzten Schärfvorgang beim langsamen Drahtschneiden übrig bleibt Wolframcarbid ist kein fester Wert; er hängt von der Materialgüte, der Dicke und den Parametern des Schruppens ab.

Wenn Sie jedoch mit diesem Verfahren noch nicht vertraut sind oder sich unsicher fühlen, ist es sehr unwahrscheinlich, dass ein Durchmesser von 0,02 mm zu Fehlern führt. Aktuell werden 90 % unserer Wolframcarbid Schläge Wenn diese Spezifikation erfüllt wird, deuten Kundenrückmeldungen auf eine stabile Lebensdauer bei gleichzeitig deutlicher Reduzierung der Absplitterungsrate hin.

So stellt man Gussformen her.—Es gibt keine Zauberformel; es kommt einfach darauf an, auf jede einzelne Ziffer nach dem Komma genau zu achten.

Wenn Sie auch herstellen Wolframcarbid SchlägeMelden Sie sich gerne für ein Gespräch. Eine Bestellung ist nicht erforderlich.—Schon ein einfacher Austausch von Erkenntnissen über den Herstellungsprozess wäre toll.