Präzisionsverbesserung beim Drahterodieren von Wolframkarbidteilen

Wolframkarbid-FormteileSie sind für die hochpräzise Fertigung unerlässlich, doch ihre hohe Härte und Sprödigkeit stellen eine große Herausforderung für die Präzisionskontrolle beim Drahterodieren dar. Selbst kleinste Abweichungen können die Werkzeugleistung und -lebensdauer beeinträchtigen.

Kernausrüstung & Drahtkonfiguration

• Drahtauswahl: Verzinkte Messingdrähte (ausgewogene Präzision) oder Molybdändrähte (ultrapräzise Dünnschnitte); alle 8–12 Stunden austauschen, um verschleißbedingte Fehler zu vermeiden.

• Spannungskalibrierung: 12–18 N für 0,25 mm Drähte, 8–12 N für 0,15–0,2 mm Drähte; tägliche Laserausrichtung zur Gewährleistung der Drahtgeradheit und Vermeidung von Vibrationen.

• Maschinenkalibrierung: Überprüfen Sie regelmäßig die Linearachsen und Drahtführungen, stellen Sie eine Wiederholgenauigkeit von ±0,001 mm sicher und achten Sie auf einen ebenen Arbeitstisch, um Kegelfehler zu vermeiden.

Präzisionsorientierte Prozessparameteroptimierung

• Pulseinstellungen: Niedrige Energie für die Endbearbeitung (Ton:2–5μs, Ip:2–5A, Toff:5–15μs), um thermische Schäden zu reduzieren; hohe Energie vermeiden, um Mikrorisse zu verhindern.

• Spüloptimierung: 8–15 MPa dielektrischer Druck (niedriger für die Endbearbeitung), 20–25 °C Flüssigkeitstemperatur; Düsen auf den Auslassspalt ausrichten, bei komplexen Geometrien Doppeldüsen verwenden.

• Mehrpassstrategie: 3 Durchgänge (Schruppen: 80–90 % Materialabtrag; Vorschlichten: 0,1–0,2 mm zur Beseitigung der Wärmeeinflusszone; Schlichten: 0,02–0,05 mm für die Endgenauigkeit); zusätzlicher Schlichtgang für eine Toleranz von ±0,001 mm.

Werkstückbefestigung und -vorbereitung

• Verwenden hochpräzise Vorrichtungen(Wiederholgenauigkeit ±0,001 mm), Überspannung vermeiden, um Restspannungen und Verformungen zu verhindern.

• Ausrichtung von Laser/Messuhr für Werkstück-Draht-Bahn; Werkstück vorreinigen/entgraten, dickes Hartmetall (>50 mm) auf 15–20 °C vorwärmen, um den Thermoschock zu reduzieren.

Inspektion & Fehlerkompensation

• Werkstück vor der Inspektion auf Raumtemperatur abkühlen lassen; für präzise Messungen Koordinatenmessgeräte/Lasermikrometer verwenden.

• Gezielte Kompensation: Erhöhung des Spüldrucks bei Kegelfehlern, Reduzierung von Ip/Ton bei Überbearbeitung, Hinzufügen eines Schlichtgangs bei schlechter Oberflächengüte.

• Um eine gleichbleibende Präzision in der Serienfertigung zu gewährleisten, sollte eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis eingeführt werden.

Häufige Präzisionsprobleme und schnelle Lösungen

• Mikrorisse: Ton verkürzen, Ip senken, Halbfinish-Durchgang hinzufügen.

• Maßabweichung: Verschleißenen Draht ersetzen, Maschine neu kalibrieren, Werkstück neu ausrichten

• Konisches Arbeiten in tiefen Kavitäten: Spüldruck erhöhen, Doppeldüsen verwenden, Bearbeitungsgeschwindigkeit reduzieren

• Raue Oberfläche (Ra > 0,2 μm): Pulseinstellungen optimieren, reinigen Düsen, Skimpass hinzufügen

Boosting Wire EDM-Präzisionfür Hartmetallformensetzt auf einen ganzheitlichen, detailorientierten Ansatz – die Integration von Draht-/Maschineneinrichtung, Parameteroptimierung, präziser Spannvorrichtung und datengestützter Kompensation. Die Beherrschung dieser Kernoptimierungen ermöglicht konsistente Toleranzen von ±0,002 mm oder enger und maximiert so die Leistung und Lebensdauer von Hartmetallformen. hochpräzise Fertigung.

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